Projektowanie „zielonych” opakowań

Ruch w kierunku ekologicznych opakowań zapoczątkuje zmiany w dziedzinie materiałów, projektów i urządzeń

Inżynierowie mogą odegrać rolę w poprawianiu ekologiczności poprzez ulepszenia wprowadzone w opakowaniach i urządzeniach do przetwarzania tworzyw sztucznych – takich jak ta linia produkcji folii rozdmuchiwanej. 

OPAKOWANIA ARTYKUŁÓW ŻYWNOŚCIOWYCH, NAPOJÓW I PRODUKTÓW POWSZECHNEGO UŻYTKU WKRÓTCE STANĄ SIĘ O WIELE BARDZIEJ EKOLOGICZNE.

W listopadzie zeszłego roku, Wal-Mart – gigant sprzedaży detalicznej w U.S.A. ogłosił, że wprowadzi nową Kartę Wyników Ekologicznego Opakowania (Sustainable Packaging Scorecard) jako część planu, którego celem jest zredukowanie zużycia opakowań o 5 procent do roku 2013. Od lutego firma będzie sprawdzać wskaźniki ekologiczności na karcie wyników jako sposób oceny opakowania używanego przez ponad 60.000 dostawców firmy.

Wal-Mart oparł kartę wyników na czymś, co znane jest pod nazwą “Siedem R w branży opakowań” – „usuwać, redukować, wykorzystywać ponownie, ponownie wprowadzać do obiegu, odnawiać, dochody i czytać” (remove, reduce, reuse, recycle, renew, revenue and read). Z technologicznego punktu widzenia, karta wyników faworyzuje metody pakowania, które obniżają produkcję gazów cieplarnianych, powodują powstanie bardziej wydajnych typów opakowań, zmniejszają koszty transportu i oferują inne opcje niż wywóz na składowisko odpadów pod koniec cyklu życia produktu.

Biorąc pod uwagę siłę przebicia sieci Wal-Mart, karta wyników już sprawiła, że przemysł opakowań zaczął zwracać większą uwagę na kwestię ekologiczności. Karta nie zaczęła jeszcze obowiązywać, ale już stała się potężnym katalizatorem prac związanych z ekologicznością, twierdzi Anne Johnson, dyrektor Koalicji na rzecz Ekologicznych Opakowań (Sustainable Packaging Coalition). Niektóre firmy już zaczęły wprowadzać nowe opakowania zaprojektowane tak, by uzyskać wysoką liczbę punktów. Dla przykładu, w maju 2007 r., firma J&J Packaging złożyła wniosek patentowy na nowy rodzaj sztywnego opakowania konturowego, „przyjaznego” dla karty wyników.

Kusząca może być chęć odrzucenia karty wyników jako próby korporacyjnego „zielonego mydlenia oczu” lub zadanie pytania, czy 5-procentowa redukcja w dziedzinie opakowań to rzecz warta świeczki. Ale Wal-Mart wyszedł z inicjatywą ekologiczną, która bierze pod uwagę wpływ opakowania na środowisko naturalne przez cały cykl życia opakowania.

Wal-Mart nie jest odosobniony w takim podejściu do spraw zawiązanych z ekologią. Koalicja na rzecz Ekologicznych Opakowań także podziela wizję Wal-Mart, co nie jest zaskoczeniem, jeśli weźmie się pod uwagę, że organizacja ta jest częścią GreenBlue, instytutu nonprofit założonego w celu promocji stosowania zasad projektowania „od kołyski do kołyski”. Zasady te, opracowane przez McDonough Braungart Design Chemistry, biorą pod uwagę całkowity wpływ produktów na środowisko naturalne – surowce, z jakich wykonane są produkty, zakończenie cyklu życia produktów – i wszystko pomiędzy – stwierdza Johnson. Jeśli chodzi o opakowania, podejście „od kołyski do kołyski” uwzględnia także osiągi, cele ekonomiczne i społeczne. Ekologiczne technologie nie zrobią wiele dobrego bez akceptacji ze strony klientów i przemysłu opakowaniowego, dodaje.

Przemysł opakowaniowy nie zawsze miał tak szerokie spojrzenie na sprawy związane z ekologią. Zaledwie kilka lat temu istniała jeszcze tendencja do postrzegania ekologiczności w kontekście samego opakowania, a nie jego wpływu przez cały okres ‘od kołyski do kołyski’, stwierdza Johnson.

Takie „cyklożyciowe” podejście do kwestii ekologiczności niesie ze sobą obietnicę wprowadzenia ogromnych zmian w budowie opakowań i materiałów stosowanych do ich produkcji. A te zmiany wywołają pojawienie się nowych wyzwań dla inżynierów projektujących maszyny do pakowania. Materiały opakowaniowe, budowa opakowania i urządzenia muszą być kompatybilne. Istnieje więc wiele rzeczy, które producenci maszyn mogą zrobić, by pomóc w zwiększeniu stopnia ekologiczności, twierdzi Jeff Wooster, odpowiedzialny za technologię opakowań artykułów żywnościowych i specjalnych w firmie Dow Chemical.

Producenci maszyn będą musieli, na przykład, dostosować urządzenia do pracy z nowymi, ulegającymi biodegradacji materiałami. Będą także musieli wspierać starania mające na celu lepsze wykorzystanie istniejących materiałów. A ponieważ cykl życia opakowania obejmuje wszystkie etapy produkcji, producenci maszyn poproszeni zostaną o wprowadzenie innowacji, które mogą poprawić wydajność linii produkcyjnych, zmniejszyć zużycie energii i emisje gazów cieplarnianych związane z produkcją. 

Nadchodzą biotworzywa

Jedna z największych zmian dotycząca ekologii wiąże się z dodaniem biopolimerów do katalogu tworzyw sztucznych wykorzystywanych do produkcji opakowań. Mimo, że biopolimery te bardzo różnią się od siebie pod względem składu chemicznego, mają jednak kilka wspólnych cech. Większość z nich pochodzi od surowców ekologicznych, takich jak kukurydza lub trzcina cukrowa. Większość też ulega biodegradacji w odpowiednim, kompostującym środowisku.

Biopolimerem, który osiągnął największy jak do tej pory sukces komercyjny w Ameryce Północnej jest kwas polimlekowy (PLA), produkowany przez Cargill’s NatureWorks. Jeśli chodzi o zastosowania komercyjne, firma ta wytwarza opakowania elastyczne dla produktów o stosunkowo krótkim okresie przydatności do spożycia, takich jak produkty szybko psujące się i wyroby piekarnicze. Najbardziej dochodowym dla nas miejscem jest otoczenie supermarketu, twierdzi David Stanton, kierownik ds. marki w NatureWork. Produkowany przez NatureWorks PLA, uzyskiwany ze sfermentowanej skrobi kukurydzianej, jest także stosowany do produkcji tacek formowanych termicznie i butelek formowanych przez rozdmuchiwanie. Stanton stwierdza, że – miliony kilogramów rocznie – PLA wytwarzanego przez Nature- Works są już wykorzystywane do produkcji opakowań, zaś firma rozbudowuje swoją fabrykę tak, by osiągnęła mającą być jej wizytówką wydajność rzędu 136 milionów kilogramów rocznie.

Kolejny rokujący nadzieje biopolimer pochodzi z Telles. Spółka ta planuje otwarcie w przyszłym roku komercyjnej biorafinerii, zdolnej do wytwarzania kwasów hydroksyalkanowych. Związki te, znane pod nazwą Mirel są już dostępne w mniejszych ilościach z zakładów ADM. Pierwszy dostępny gatunek Mirel przeznaczony jest do formowania wtryskowego i wykorzystuje się go do rozwojowej produkcji kapsli i zamknięć, twierdzi Dan Gilliland, dyrektor ds. rozwoju firmy pracujący w firmie Metabolix. W najbliższych miesiącach pojawią się nowe gatunki nadające się do produkcji folii, arkuszy i formowania termicznego. Gilliland spodziewa się, że gatunek nadający się do produkcji butelek metodą rozdmuchiwania pojawi się w przyszłym roku.

Zupełnie inną rodzinę kompostujących materiałów opakowaniowych wprowadziła na rynek firma Innovia Films, producent celofanu i innych folii specjalnych. Folie te, zwane pod nazwą Nature-Flex, produkowane są z wykorzystaniem masy włóknistej. Jest to pochodna celofanu, pierwotnej folii opakowaniowej, twierdzi Malcolm Cohn, dyrektor ds. marketingu firmy w Ameryce Północnej. Niektóre materiały wytwarzane przez NatureFlex pokryte są także powłoką umożliwiającą uszczelnianie na gorąco. Cohn twierdzi, że najbardziej obiecujące zastosowania w Ameryce Północnej to m.in. owijki do produktów szybko psujących się, pakowanych na ulegające biodegradacji tacki – coraz popularniejsza alternatywa w stosunku do tradycyjnego opakowania w systemie „wybierz i zapłać” (pick-and-pay). Folię Nature- Flex można zgrzewać na liniach urządzeń formujących, napełniających i zamykających opakowania. Ona sama zapewnia całkiem mocne zamknięcie, o bardzo dużej wytrzymałości, stwierdza Cohn. W przypadku wersji powlekanej, wytrzymałość zgrzeiny jest wystarczająca, by w torebkach można było pakować towary o wadze do 0,5 kG.

W stronę ekologicznych polimerów zwróciła się także firma Dow. W zeszłym miesiącu firma ta ogłosiła, że zawiąże spółkę z brazylijskim producentem etanolu, Crystalsev, w celu produkcji polietylenu wykorzystując trzcinę cukrową zamiast surowców otrzymywanych z ropy naftowej. Zdaniem Tony’ego Kingsbury, lidera ds. ekologiczności zatrudnionego w Dow, nowe tworzywa sztuczne, produkowane z trzciny cukrowej, będą zachowywać się tak, jak ich krewni produkowani z paliw kopalnych. Na poziomie molekularnym [związki te] są identyczne, dodaje. Spytany, w jaki sposób użytkownicy będą mogli odróżnić obie wersje, Kingsbury żartuje: Myślę, że trzeba będzie przeprowadzić datowanie węglem.

Inne biopolimery – niektóre kompostujące, inne nie – można kupić i od nowych i od działających w branży od dawna dostawców tworzyw sztucznych, przy czym ci ostatni to m.in. BASF, Du- Pont i Novamont.

Na pierwszy rzut oka, biopolimery faktycznie wydają się posiadać wrodzone niejako zalety natury ekologicznej. Jako, że biopolimery opakowaniowe polegają na surowcach rolniczych, rzeczywiście umożliwiają znaczne zmniejszenie wykorzystania paliw kopalnych. Analityk cyklu życia przypomniałby nam, że hodowla, zbiór i transport surowców nadal wymaga użycia paliw kopalnych. Ale nawet w przybliżeniu nie w takiej ilości, jakiej wymagają tego tworzywa sztuczne produkowane z paliw kopalnych. Pracujący w Metabolix Gilliland twierdzi, że 80 do 90 procent paliwa kopalnego zużywanego przez tradycyjny polimer pochodzi z tych surowców. Więc nasze zużycie paliw kopalnych jest o tyle niższe, stwierdza. 

Koalicja na rzecz Ekologicznych Opakowań ma kompleksowy obraz cyklu życia opakowań, w tym wkładu surowcowego i opcji związanych z końcem cyklu życia produktu.

Kwestie biologiczne

Przy zaletach tego rodzaju, w chwili obecnej wokół biopolimerów jest mnóstwo ekologicznego rozgłosu. Jednak zalety te sprawiają także, że łatwo jest przeoczyć fakt, iż biomateriały te muszą przejść długą drogę, zanim będą mogły faktycznie konkurować z tradycyjnymi tworzywami sztucznymi.

Część problemu ma związek ze zdolnością produkcyjną. Na całym świecie nie ma wystarczająco dużej infrastruktury, żeby zastąpić sam polietylen. Jedna duża aplikacja biopolimeru przez firmę taką, jak McDonald i żywicy nie starczy na nic więcej, stwierdza Mark Kitzis, wiceprezes ds. badań i rozwoju w Alcan Packaging.

Liczy się także cena tych wchodzących na rynek materiałów. Według ostrożnych szacunków, biopolimery będą kosztować przynajmniej dwa-trzy razy więcej niż tworzywa sztuczne produkowane z ropy naftowej, choć wielkość różnicy zależy od tworzywa, które wykorzysta się jako punkt odniesienia. Cohn, na przykład, potwierdza, że NatureFlex kosztuje mniej więcej dwa razy tyle, co polipropylen używany do pakowania towarów. Gilliland twierdzi, że Mirel będzie kosztował mniej więcej trzy razy więcej od polietylenu.

Jednak cena to nie wszystko. Dostawcy biotworzyw uważają, że klienci w końcu wywrą wystarczający nacisk na właścicieli marki, że ci ostatni zwiększą wartość opakowań z biopolimerów. Jak zauważa Cohn, dodatkowy koszt stosowania biopolimeru NatureFlex może wynieść zaledwie pół centa na opakowaniu. W przypadku produktu kosztującego trzy lub cztery dolary, pół centa nie zrobi klientowi większej różnicy, dodaje.

Dostawcy opakowań mają jednak inne zdanie co do ceny. Przy opakowaniu kosztującym dwa centy, co jest dość typowe, pół centa to bardzo dużo, stwierdza Jeff Schuetz, wiceprezes ds. produktów globalnych w Sonoco Products. Dodaje, że Sonoco zidentyfikowało kilka niszowych zastosowań, w których użycie biopolimerów ma sens, ale jak dotąd klienci firmy wstrzymali się od zakupów, jako powód podając nadwyżkę ceny.

Związane z końcem cyklu życia opcje dla biotworzyw także mogą nie być wcale tak rewelacyjne, jak się twierdzi. Każdy biopolimer kompostuje w różnym tempie w różnych warunkach, ale prawdziwym problemem jest to, czy w ogóle dotrze do kompostownika. Kiedy ostatni raz widzieliście działające na skalę przemysłową zakłady kompostowania z możliwością zbierania zużytych opakowań?, pyta Kitzis. A w kraju, gdzie brak jest nawet wystarczającej infrastruktury recyklingowej, jego uwaga jest bardzo na miejscu.

Bez odpowiedniej infrastruktury umożliwiającej kompostowanie, opakowania z biopolimerów – sztywnych czy elastycznych – mają sporą szansę skończyć jako odpady stałe. Te materiały potrzebują określonych warunków środowiskowych, by mogły ulec rozkładowi. Jeśli umieści się je na składowisku odpadów, to już tam pozostaną, nadmienia Kitzis.

I mimo że prawdą jest, iż biopolimery można poddawać recyklingowi zamiast kompostować, mogą one także sprawiać problemy w strumieniu recyklingowym. Na przykład butelki PLA mogą być trudne do odróżnienia od butelek PET. A jeśli więcej niż kilka procent PLA trafi do strumienia recyklingowego PET, jakość recyklatu PET ulegnie pogorszeniu. Stanton z NatureWorks twierdzi, że jego firma zdaje sobie sprawę z istnienia tego problemu i już pracuje nad lepszą technologią sortowania i innymi sposobami stworzenia oddzielnego strumienia recyklingowego PLA.

Z biotworzywami wiążą się także problemy natury technicznej. Kitzis mógłby długo wymieniać cechy, pod względem których nowe materiały ustępują obecnie używanym materiałom wytwarzanym na bazie ropy naftowej. Lista braków obejmuje właściwości barierowe, współczynnik tarcia, rozciągliwość, sztywność i możliwość uszczelnienia. W przypadku opakowań wymagających długiego okresu magazynowania, właściwości barierowe są jedną z najważniejszych przeszkód, dodaje Kitzis.

Co się zaś tyczy “obrabialności” na istniejących pakowarkach, różnice we współczynniku tarcia i sztywności mogą zupełnie uniemożliwić zastosowanie nowych tworzyw. Biopolimery są zazwyczaj bardziej sztywne i mają wyższe współczynniki tarcia, stwierdza Kitzis. Nie można ich poddawać obróbce z taką szybkością.

Schuetz z Sonoco zgadza się z tą opinią. Współczynnik tarcia ma duże znaczenie w całym łańcuchu dostaw. Ma znaczenie dla osoby ustawiającej towar na półkach, nawet jeśli ta osoba nie wie, co to słowo oznacza, dodaje. A znaczy o wiele więcej dla zakładu konfekcjonowania, który musi zmniejszyć prędkość pracy linii formowania, napełniania i zamykania, by móc pracować na opakowaniach z biopolimerów.

Ani Kitzis, ani Schuetz nie postawili krzyżyka na biopolimerach. Wręcz przeciwnie, obaj odwiedzają zajmujące się badaniami i rozwojem laboratoria, które codziennie oceniają i opracowują te materiały. Obaj inżynierowie twierdzą po prostu, że trzeba jeszcze dużo pracy, zanim biopolimery będą mogły zaoferować takie osiągi i zdolność produkcyjną, jakie oferują stosowane obecnie materiały opakowaniowe.

Inżynieria przychodzi z pomocą

I w tym momencie do akcji wkraczają konstruktorzy. Z wyjątkiem być może właściwości barierowych, braki związane z biopolimerami można zmniejszyć usprawniając proces obróbki tworzyw sztucznych i zwiększając wydajność pakowarek. Prawdę mówiąc, niektóre ze zmian są analogiczne do zmian, jakie trzeba byłoby wprowadzić, by przestawiać specjalnie skonstruowane linie do pakowania na różne rodzaje polimerów otrzymywanych z paliw kopalnych. Nasze materiały nie są substancjami, które w sposób natychmiastowy mają zastąpić cokolwiek, tak samo jak polistyren nie jest materiałem zastępczym w miejsce polipropylenu, stwierdza Gilliland z Metabolix.

Niektórzy producenci maszyn już rozpoczęli realizację tego procesu. Norland International dostarcza wykonane „pod klucz” systemy do produkcji butelek i opakowań, głównie dla producentów wody butelkowanej. Na początku tego roku, firma wypuściła maszynę do formowania wydmuchowego zaprojektowaną specjalnie do produkcji butelek PLA. Bruce Kucera, wiceprezes firmy Norland, mówi, że jego inżynierowie musieli poświęcić – dużo czasu i pracy – na zrozumienie, w jaki sposób PLA poddaje się obróbce, zanim byli w stanie zbudować nową maszynę PLA Freedom Series. Najważniejsze było znalezienie odpowiedniego zakresu temperatury, opowiada, wyjaśniając, że PLA poddaje się obróbce w niższej temperaturze niż PET i ma węższe tolerancje obróbki. Z naszych doświadczeń wynika, że zakres tolerancji jest mniej więcej o 25 procent mniejszy niż w przypadku PET, dodaje Kucera. Dostosowanie się do tego mniejszego zakresu tolerancji wymagało od firmy modernizacji instalacji chłodzenia formy i urządzeń sterujących temperaturą w maszynie.

ULMA Packaging to kolejny producent maszyn, który musiał zmodernizować urządzenia formujące, napełniające i zamykające opakowania, by możliwa była praca z biopolimerami. Zaczynają napływać do nas prośby o maszyny, które są w stanie pracować z biopolimerami, twierdzi Bill Chastain, wiceprezes i dyrektor generalny firmy w Ameryce Północnej.

Biopolimery zasadniczo można stosować w standardowych typach maszyn, ale wymagają one modyfikacji systemów uszczelniających. Materiały te mają zakres temperatur zgrzewania, który nie jest tak szeroki jak w przypadku normalnie używanych przez nas polimerów, dodaje Chastain. Modyfikacje to m.in. pokryte Teflonem listwy do zgrzewania w stałej temperaturze, dodatkowe czujniki temperatury w systemie zgrzewającym i urządzenia do precyzyjniejszego sterowania temperaturą. Podczas gdy zmiany te nie są skomplikowane z technicznego punktu widzenia, wymagają one, jak określa to Chastain, – poważnej modernizacji – istniejącej maszyny.

Chastain uważa, że biopolimery zapoczątkują kolejny typ zmian w urządzeniach, przynajmniej w przypadku zamówień nowego wyposażenia. Myślę, że pojawi się więcej maszyn, które będą mogły przełączać się z biopolimerów na standardowe polimery, dodaje. Powodem tego jest fakt, że wielkości zamówień na opakowania biopolimerowe są nadal na tyle małe, że ucierpiałaby utylizacja, gdyby maszyny pracowały tylko na biopolimerach.

ULMA od lat produkuje pakowarki, które mogą pracować z więcej niż jednym typem materiału. W jej asortymencie są na przykład maszyny z dwiema rolkami zgrzewającymi – każda z nich jest zoptymalizowana pod kątem innego typu tworzywa sztucznego. Chastain wyobraża sobie podobne rozwiązanie do pracy na biopolimerach. Wielu producentów maszyn prawdopodobnie pójdzie w ślady Norland i ULMA, gdy biopolimery staną się bardziej powszechne. A jest niemal pewne, że tak się stanie w ciągu najbliższych kilku lat, zwłaszcza w świetle działań sieci Wal-Mart.

Mimo że karta wyników nie faworyzuje biopolimerów, Wal-Mart wydaje się kroczyć ścieżką, która ułatwi ich wprowadzenie. Firma odmówiła udzielenia wywiadu na temat biopolimerów, ale przesłała pocztą elektroniczną oświadczenie zachęcające do wykorzystywania ich i nazywa je – bardziej ekologicznymi od innych syntetycznych materiałów wykorzystywanych do produkcji opakowań.

Mniejsze zużycie – mniej odpadów

Nawet bez użycia biopolimerów, istnieje inna droga do ekologiczności – droga, która wiąże się z bardziej efektywnym wykorzystaniem materiałów otrzymywanych z paliw kopalnych. Mimo, że nie cieszy się takim zainteresowaniem jak biopolimery, droga ta oferuje prawdopodobnie o wiele większe i mniej oddalone w czasie efekty. Jest masa szumu wokół biopolimerów i martwię się, że rozgłos ten może przysłonić poprawę w dziedzinie ochrony środowiska, jaką możemy osiągnąć już teraz, stwierdza Schuetz.

Niektóre z tych usprawnień wiążą się z budową opakowania. Maksymalizacja stosunku zawartość/opakowanie celem zmniejszenia ilości materiału opakowaniowego, poprawienie stopnia wykorzystania „przestrzeni” opakowania celem zmniejszenia do minimum środowiskowych kosztów transportu towarów oraz eliminacja zbędnych warstw opakowania to trzy strategie, o których wspomina Kitzis. Są to także strategie, które figurują na karcie wyników Wal-Mart.

Kolejna ważna strategia wiąże się z „odchudzeniem” opakowań – ogólnie rzecz biorąc, powinny być one cieńsze i lżejsze. To jest coś, co możemy zrobić już teraz, dodaje Kitzis. Wystarczy zejść z 0,04 mm do 0,025 mm i zużycie materiałów od razu maleje o 33 procent – tłumaczy, dodając, że ilość paliw kopalnych i gazów cieplarnianych związanych z produkcją i transportem surowców oraz samym opakowaniem także spadnie.

Schuetzowi także podoba się „odchudzanie” jako strategia poprawy stopnia ekologiczności i zauważa, że przejście na materiały o lepszych właściwościach mechanicznych i fizycznych może sprawić, że stanie się to możliwe. Dow, na przykład, wspiera to podejście oferując różnorodne materiały opakowaniowe do formowania z rozdmuchiwaniem, formowania termicznego oraz folię.

Jeśli chodzi o opakowania elastyczne, Wooster twierdzi, że najważniejsze właściwości, jakie należałoby zachować w „odchudzonej” strukturze to często współczynnik tarcia i właściwości barierowe – obie można zachować dzięki zastosowaniu dodatków żywicznych.

Opakowania sztywne mogą skorzystać na poprawionej odporności na rozciąganie i uderzenia, dzięki której będą mogły wytrzymać działanie większych sił powstających przy obciążeniach pionowych lub stosowaniu zakrętek. Ogólna zasada jest taka, twierdzi Wooster, że zastępcza żywica powinna oferować wystarczającą poprawę właściwości, by możliwa była 10-procentowa redukcja grubości lub wagi opakowania. Jeśli redukcja ma być mniejsza, stosowanie nowego materiału może okazać się pozbawione sensu. Dziesięć procent wydaje się być magiczną liczbą, dodaje. Odpowiednie zmiany właściwości musiałyby być zazwyczaj wyższe. Na przykład, wykonanie sztywnego opakowania o grubości ścianki mniejszej o 10 procent mogłoby wymagać poprawy sztywności o 20 do 25 procent.

Podczas gdy niektóre możliwości „odchudzenia” zależą od opracowania odpowiedniej żywicy, producenci maszyn także mogą mieć tu co nieco do powiedzenia. Wooster podaje jeden przykład związany z opakowaniem foliowym. W takich liniach produkcyjnych czynnikiem ograniczającym jest często prędkość nawijarki, stwierdza. Przypuśćmy więc, że Dow stworzyła żywicę, która pozwala producentowi folii zmniejszyć grubość z 0,05 mm do 0,025 mm przy zachowaniu tych samych właściwości barierowych. Folia opakowaniowa jest zazwyczaj sprzedawana na jednostki powierzchni, więc ten rodzaj “odchudzenia” jest atrakcyjną propozycją dla producentów. To połowa żywicy na tą samą ilość folii, stwierdza Wooster. Ale trzeba byłoby poprawić mechanizm nawijarki, by możliwa była produkcja zwojów wysokiej jakości cieńszej folii.

Kitzis porusza także zagadnienie ekologiczności osiągniętej poprzez projektowanie. Wyobraża sobie na przykład systemy, które będą pomagały zawartości torebek w szybszym osiadaniu – rozwiązanie to mogłoby umożliwić zmniejszenie niewykorzystanej przestrzeni w niektórych opakowaniach z towarami sypkimi. Powołując się na potrzebę spojrzenia na opakowania z perspektywy cyklu życia, mówi, że maszyny, które zmniejszają ilość odpadów i poprawiają wykorzystanie energii w zakładach konfekcjonowania pomoże poprawić ekologiczność. Projektanci maszyn będą mieć bardzo duży udział w tworzeniu ekologicznego rozwiązania, dodaje.

DN