Nawet najlepsze wizualizacje, dostępne dzięki ostatnim osiągnięciom w dziedzinie oprogramowania CAD-owskiego, nie są w stanie zapewnić możliwości „namacalnego” (dosłownie i w przenośni) zaprezentowania projektowanego przedmiotu, urządzenia
Najlepsze obrazy 3D i animacje – pozostaną tylko obrazem na ekranie komputera, symulacją. Konieczność prezentacji przedprototypów urządzeń, makiet i modeli, wymusiła na producentach poszukiwanie rozwiązań, których efektem okazały się, zdobywające coraz większą popularność, drukarki 3D. W ich przypadku jednak istotnym ograniczeniem pozostają… maksymalne wymiary modelu. Co zrobić w sytuacji, gdy potrzebujemy przedstawić model pojazdu, np. samochodu, czy też złożony element pływającego obiektu podwodnego?
Swego czasu studenci ASP zaprezentowali koncepcję małego samochodu miejskiego („Koncept DMR”), budując jego makietę w skali 1:3, a także model bryły nadwozia w rzeczywistych wymiarach, wykonany… ze śniegu. Można to traktować jako ciekawostkę, w istocie sygnalizuje jednak istnienie pewnego problemu.
W przemyśle motoryzacyjnym do niedawna królowała glina (na pewnych etapach projektowania, przy testach w niewielkich tunelach aerodynamicznych materiał ten jest używany nadal), popularny był też gips. Drukarki 3D, te swoiste „wyklejarki warstwowe”, wykorzystują jako tworzywo różnego rodzaju żywice, a także mieszanki wody i gipsu. Cóż zrobić, jeśli model ma pokaźne gabaryty, powinno dać się dopasować go do już istniejących zespołów urządzenia, wreszcie – musi być odporny na uszkodzenia mechaniczne, chociażby ze względu na konieczność prezentowania go podczas imprez targowych?
Z pomocą mogą przyjść firmy wykonujące modele w naturalnej wielkości – oczywiście z pewnymi ograniczeniami – a pracujące w najbardziej popularnym materiale. W drewnie.
„Polski ślad”
Działające w krajach Europy Zachodniej firmy mają do dyspozycji wiele zakładów specjalizujących się w budowie modeli na potrzeby przemysłu. Wśród nich można trafić na, mające swą siedzibę w Duisburgu, przedstawicielstwo firmy Joszko Modele.
Zakład powstał w 1963 roku, można o nim mówić, iż jest firmą z tradycjami. Od samego początku profil działalności stanowiło – „modelarstwo”, a konkretnie produkcja modeli odlewniczych. W początkowej fazie, w latach 60–70, działalność firmy była mocno ograniczona uwarunkowaniami ekonomiczno-politycznymi. Większość potencjalnych klientów-odbiorców była firmami państwowymi, a te miały ograniczoną możliwość współpracy z przedsiębiorstwami prywatnymi. Lata 80. zapoczątkowały okres zasadniczych zmian ustrojowych, które umożliwiły rozwój firmy. Z drugiej strony zmiany zachodzące w przemyśle ciężkim następowały zdecydowanie wolniej, niż w innych gałęziach gospodarki, co w znacznym stopniu ograniczało możliwości rozwoju firmy. – Dopiero wejście Polski w struktury Unii Europejskiej sprawiło, iż sytuacja firmy zmieniła się diametralnie – stwierdza Paweł Nienartowicz, technolog, programista obrabiarek CNC. – Mamy zdecydowanie większe możliwości, ogromny rynek z wieloma niszami pozwala nam na wybór najbardziej odpowiedniej strategii rozwoju w sektorach przemysłu, gdzie do tej pory rynki te były dla nas nieosiągalne. Pozwala nam na konkurowanie z firmami pracującymi na wyższym poziomie technologicznym, co automatycznie wymusza na nas wdrażanie pewnych procesów zarządzania jakością, wdrażanie nowych technologii i rozwiązań.
W praktyce otwarcie na rynki krajów Europy Zachodniej oznaczało dla firmy otwarcie wspomnianego przedstawicielstwa w Niemczech. Ale nie tylko.
– Nowa sytuacja, reguły gry rynkowej, nieustannie wymuszają optymalizację procesów produkcji na poziomie zarządzania operacyjnego, z wykorzystaniem wszystkich atutów polskiego rynku pracy – dodaje przedstawiciel firmy Joszko Modele.
A jako atuty wymienia m.in. dostęp do młodej i dobrze wyszkolonej kadry, niskie koszty pracy, wreszcie elastyczność i możliwość szybkiego dostosowania się do zmieniających się warunków rynku. Właśnie ta elastyczność okazuje się bardzo istotnym czynnikiem warunkującym funkcjonowanie polskich firm w obecnych czasach.
Zmiany, zmiany, zmiany…
2005 roku, zatrudniający 25 pracowników zakład położony w okolicach Ozimka na opolszczyźnie, przeszedł istotne przeobrażenia. Zakupiono najnowocześniejsze maszyny i urządzenia do obróbki drewna i tworzyw sztucznych. Zakup tych urządzeń sfinansowany został częściowo ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego. Najpoważniejszą inwestycją była rozbudowa powierzchni produkcyjnej zakładu i zakup 5-cio osiowej frezarki sterowanej numerycznie, o wymiarach stołu roboczego 3800 x 2200, a także nowoczesnego oprogramowania do obsługi maszyn i projektowania 3D – SolidWorks 2006 i Solid CAM.
Oczywiście, firma zatrudnia profesjonalnie przeszkoloną kadrę technologów do pracy na ww. programach.
Ogromy potencjał rynku europejskiego pozwolił na rozszerzenie palety oferowanych produktów. Obecnie firma wykonuje odlewnicze zespoły modelowe w szerokim zakresie wielkości i stopnia skomplikowania, a także modele żywiczne, wytwarzane technologią żywic lanych oraz laminatów montowanych na płytach podmodelowych.
A co z drewnem?
– Drewniane modele odlewnicze, ze względu na swoją uniwersalność, niskie koszty oraz dostępność materiału, stanowią około 70% całego rynku modelarskiego. Są to modele służące głównie do produkcji jednostkowej – mało seryjnej oraz średnio i wielko gabarytowej, a to stanowi kierunek rozwoju naszej firmy – podsumowuje Paweł Nienartowicz.
