GPV 8x8x8…

Kanciaste, potężne, brzydkie, przemyślane w najmniejszym detalu. Pojazd współczesnego pola walki musi spełniać wiele kryteriów funkcjonalności, bezpieczeństwa, wytrzymałości i eksploatacji. Estetyka pozostaje gdzieś na ostatnim planie. Ale z pewnością znajdą się tacy, wśród których sylwetka prezentowanego pojazdu, wyrysowana śmiałymi klinami, wzbudzi szybsze bicie serca…

To nie jest „Rosomak”. Nie jest to także żaden z pojazdów znajdujących się w ofercie BUMAR-u, czy też AMZ Kutno. Nie będę tutaj także zajmował się oceną, czy jest od nich lepszy, czy gorszy i pod jakimi względami. Poprzestanę na zrelacjonowaniu tego, co miałem okazję dotknąć.

Firma to przede wszystkim ludzie

Colonel 8x to „dziecko” firmy GPV, jeden z całej serii pojazdów o przeznaczeniu militarnym, chociaż powstała też rodzina maszyn serii Truck, którą z powodzeniem można wykorzystać w zastosowaniach cywilnych (prawie jak „Hummer” – ale dla bardziej zdesperowanych).

Jak można przeczytać na stronach producenta, „doświadczenie i wiedza zespołu GPV związane są z projektowaniem, wdrażaniem, produkcją, testowaniem, serwisowaniem i naprawą pojazdów z napędem 4×4, 6×6 i 8×8. Zespół dysponuje także wiedzą praktyczną z zakresu projektowania uzbrojonych stanowisk ogniowych; zajmował się integrowaniem systemów elektronicznych, między innymi wideo-teleskopów dalekiego zasięgu i elektroniki osobistej pola walki dla 109. Batalionu Wywiadowczego Armii Stanów Zjednoczonych”. Wszystko to razem na pewno przełożyło się na sprzedaż ponad 5500 pojazdów i innych systemów dla użytkowników z wielu krajów; krajów różniących się warunkami klimatycznymi, ukształtowaniem terenu czy też zapleczem logistycznym, niezbędnym do sprawnego zarządzania współczesną armią. Wśród klientów GPV znaleźli się m.in.: Armia USA, Marynarka Wojenna USA, Departament Obrony Narodowej Kanady, Turcja, Arabia Saudyjska, Kuwejt, Filipiny, Wenezuela, Tajlandia, Malezja, Singapur, Indonezja, Panama etc. Słowem – doborowe towarzystwo.

GPV COLONEL 8X8X8… koń, jaki jest, każdy widzi. Ale trudno docenić możliwości pojazdu tylko na podstawie zewnętrznych oględzin

GPV udało się wykorzystać zdobytą wiedzę i doświadczenie do opracowania całkowicie nowej platformy, w oparciu o którą możliwe jest konstruowanie i produkcja nawet dziesięciokołowych pojazdów z napędem wszystkich osi – nie tylko do zastosowań militarnych, o czym już wspomniałem. Wszystkie te dokonania miały i mają miejsce na terenie o powierzchni niespełna… 8500 m2. Na takim obszarze udało się zlokalizować zarówno fabrykę, jak i dział testów, projektowania, badania i rozwoju. GPV jest niemalże całkowicie samowystarczalną wytwórnią – przynajmniej w zakresie obróbki metali. Dysponuje m.in. sterowanymi numerycznie laserowymi systemami tnącymi o mocy 4000W, które mogą być wykorzystane do cięcia hartowanej stali o grubości dochodzącej do 2,5 cm czy też trzyosiową, sterowaną numerycznie prasą hydrauliczną o masie 240 ton.

Dział odpowiedzialny za elektronikę postawił na technologię montażu powierzchniowego, co pozwala na znaczne zaoszczędzenie czasu potrzebnego do wyprodukowania nowych komponentów ewentualnych na dokonanie ewentualnych zmian w już produkowanych seriach. W firmie przeprowadzana jest wnikliwa kontrola urządzeń zarówno jako pojedynczych elementów, jak i kompletnych systemów. Łatwo ingerować w oprogramowanie, opracowywać odpowiednie sterowniki – dlatego iż za to także odpowiada wyspecjalizowany dział GPV. Wszystko wykonywane jest na miejscu.

Rybka lubi pływać…

I Colonel także, chociaż raczej nie jest ono jego najmocniejszą stroną.

Pojazd waży przeciętnie ponad 20 ton, a okrywa go pancerz wystarczająco gruby, by zabezpieczyć załogę przed trafieniem pociskiem czy skutkiem najechania na minę przeciwczołgową (możliwe są również liczne opcje doposażenia pancerza pojazdu w stosunku do wersji bazowej).

Inżynierowie GPV zdecydowali się m.in. na V-kształtny spód kadłuba. Pozwala to na odchylenie fali uderzeniowej wywołanej przez eksplodującą minę w taki sposób, by energia wybuchu wyrządziła jak najmniejsze szkody. Przestrzeń nad kołami zapewnia swobodny przepływ silnego strumienia powietrza, co minimalizuje ryzyko przewrócenia pojazdu na skutek bezpośredniej eksplozji. Zadbano o to, by elementy zawieszenia kół nie tylko zostały odpowiednio wzmocnione i opancerzone, ale także by swoim kształtem pochłaniały energię wybuchu. Wszystko to ogranicza ryzyko nie tylko uszkodzenia kadłuba, ale także zabezpiecza załogę przed skutkami silnych wstrząsów czy gwałtownych przeciążeń.

Skoro jesteśmy już przy podwoziu i elementach zawieszenia, warto dodać, iż Colonel elementy układu hamulcowego ukryte ma w obrębie kadłuba. Przy kołach nie znajdziemy bębnów hamulcowych – to pozwala na zminimalizowanie efektów termicznych, możliwych do wykrycia przez aparaturę wroga. Nawiasem mówiąc konstruktorzy zadbali także o to, by elementy układu wydechowego także nie wychodziły bezpośrednio poza powierzchnię kadłuba.

Przyjrzyjmy się bliżej temu, co kryje się pod pancerzem

Układ sterowania i przeniesienia napędu obsługuje osiem osi. Wszystkie koła są napędzane, wszystkie osie są skrętne (vide ilustracje pochodzące ze strony producenta). Co ciekawe, wszystkie te elementy są współwymienne, dzięki czemu usuwanie awarii jest znacznie prostsze, łatwiej także zapewnić obsługę serwisową. Zastosowanie skrętnych osi pozwoliło osiągnąć promień zawracania rzędu 8 m (to mniej więcej tyle, ile… HMMWV „Hummer”). Reduktory zostały umieszczone w pobliżu mechanizmów różnicowych, co także pozwoliło na zmniejszenie stopnia nagrzewania się elementów będących na zewnątrz pancerza pojazdu. Gorąco robi się w środku, ale o tym za chwilę.

Zawieszenie pozwala na pracę w kilku trybach, możliwa jest regulacja wysokości w zależności od warunków terenowych, konieczności desantu załogi czy przyjęcia na pokład ładunku. Nie sprawia też problemu jazda wzdłuż nachylonych stoków – możliwa jest korekta nachylenia pojazdu, zabezpieczająca przed fatalną w skutkach wywrotką.

A co to tak pcha?

Wykorzystano sprawdzoną jednostkę, 6-cylindrowy silnik diesla produkcji Caterpillara o mocy 350 KM i momencie wynoszącym 1490 Nm. Automatyczna 5-biegowa skrzynia odpowiada za przeniesienie napędu. Odejmowane panele pozwalają na dostanie się do zabudowanego silnika w celu dokonania prostych czynności serwisowych. Producenci przewidzieli możliwość pełnej kontroli silnika poza pojazdem – nawet po wyjęciu silnik pozostaje w pełni sprawny, gotowy do natychmiastowego włączenia – i diagnozowania (wyposażony jest np. w zintegrowany, niezależny system chłodzenia). Procedura wyjęcia silnika… zajmuje dwóm (!) technikom korzystającym z ręcznych narzędzi i zainstalowanej w komorze silnikowej pojazdu windy – zaledwie 5 minut. Nie trzeba dodawać, jak bardzo ułatwia to dokonywanie wszelkich napraw, czy wręcz szybkiej wymiany jednostki.

Nie tak gorąco, jak by się zdawało

Pojazd został wyposażony także w niezależny od głównego silnika agregat zasilający m.in. system klimatyzacji pojazdu. Może on pracować w tzw. „cichym biegu”, co pozwala żołnierzom przebywać we w miarę komfortowych warunkach i w stanie gotowości bojowej przez dłuższy czas, bez potrzeby ujawniania położenia pojazdu. Agregat powstał na bazie 3-cylindrowego silnika diesla o mocy 21 KM. Jest w pełni niezależny od głównych systemów pojazdu, w razie konieczności może służyć do pomocniczego doładowywania głównych akumulatorów, obsługi wewnętrznych systemów uzbrojenia etc.

Płynie sobie prąd

…o napięciu 12 lub 24 woltów. Akumulatory umieszczono z tyłu pojazdu – by ułatwić czynności serwisowe z nimi związane.

Układy elektroniczne, chociaż wyspecjalizowane, zaprojektowano tak, by mogły wykonywać kilka różnych zadań. W połączeniu z modułową budową całego systemu pozwala to na łatwe przejmowanie funkcji uszkodzonych układów przez pozostałe. Wewnętrzna sieć pojazdu została zduplikowana, co zwiększa prawdopodobieństwo zachowania przynajmniej częściowej sprawności pojazdu nawet w przypadku bezpośredniego trafienia i uszkodzenia newralgicznych elementów systemu.

“Popatrz przez ta szybka”

Cóż, Czereśniak z popularnego serialu pewnie pogubiłby się w możliwościach obserwacji z przytulnego wnętrza Colonela tego, co dzieje się na zewnątrz. GPV ma od 7 do 11 dużych panoramicznych peryskopów zapewniających widok z kokpitu. Z kokpitu mamy także dostęp do czterech kamer termicznych i optycznych. Obraz z nich można wyświetlać na dwóch czternastocalowych ekranach umieszczonych przed stanowiskami kierowców.

Sześć zewnętrznych reflektorów (4 halogenowe) zapewnia dostateczne oświetlenie terenu wokół pojazdu. Kierunkowskazy, światła pozycyjne i światła stop używane podczas jazdy w ruchu ulicznym skonstruowano w oparciu o diody LED i wyposażono w osłony.

Tradycja zobowiązuje. Transporter opancerzony oferowany przez GPV wydaje się być dopracowanym w najdrobniejszych szczegółach. Jak widać ze zdjęć, nie tylko armia, ale także służby federalne wyrażają zapotrzebowanie na tego typu pojazdy. Pozwala to firmom – takim jak GPV i ludziom z nimi związanym – spokojnie myśleć o przyszłości. Bowiem nie tylko wojna… napędza koniunkturę.

Wykorzystano zdjęcia wykonane w Pawilonie

a także… pochodzące ze strony producenta.

www.gpv.com

Autor: TEKST: MACIEJ STANISŁAWSKI