Czy części z formowanego na gorąco, utwardzanego (HFQ®), wysoko wytrzymałościowego aluminium mogą być konkurencyjne przy obniżaniu masy przyszłych samochodów, autobusów i samolotów? Na tym zagadnieniu koncentruje się finansowany przez Unię Europejską projekt, w którym AP&T uczestniczy jako jedyny producent maszyn wraz z piętnastoma innymi podmiotami z europejskich kręgów przemysłowych i akademickich.
Komponenty z lżejszych materiałów otwierają przed producentami środków transportu nowe możliwości w kwestii obniżenia zużycia paliwa i emisji w pojazdach jutra. Jednak by nowe możliwości stały się interesujące, trzeba czegoś więcej, niż ich wkład w mniejsze oddziaływanie na środowisko naturalne. Komponenty takie muszą być równie dobre, a nawet lepsze od dzisiejszych pod względem bezpieczeństwa, jakości oraz kosztów produkcji. Celem projektu LoCoLite, realizowanego w ramach siódmego programu ramowego UE w obszarze badan i rozwoju, jest opracowanie nowej metody – Hot Form Quench (HFQ®) – pozwalającej na konkurencyjna produkcje skomplikowanych detali z wysoko wytrzymałościowego aluminium. Metoda zapewnia doskonałą podatność na formowanie i stabilność materiału i może zastąpić inne wolniejsze lub bardziej wymagające pod względem materiałowym metody produkcji.
– Jest to bardzo ciekawy projekt, przy realizacji którego możemy wykorzystać nasza wiedze w dziedzinie hartowania w procesie tłoczenia elementów ze stali, by stworzyć efektywne rozwiązanie przy produkcji także części z aluminium. Jednak aluminium stawia nieco inne wymogi, jeśli chodzi o formowanie i sterowanie procesem – tłumaczy dr Christian Koroschetz, szef projektu realizowanego w należącym do AP&T centrum badawczo-rozwojowym w Ulricehamn.
Na przyklad: aluminium podgrzewa sie do temperatury około 500 stopni, podczas gdy stal wymaga temperatury ponad 900 stopni. Formowanie gorącego aluminium odbywa się także z wyższą prędkością, co umożliwia produkcje elementów o skomplikowanym kształcie.
– W trakcie ponad 18-miesiecznego trwania projektu przeprowadziliśmy szereg testów produkcyjnych – z myślą o zdobyciu doświadczenia pozwalającego opracować opłacalną metodę produkcji z wysoko wytrzymałościowego aluminium. Niedawno w naszym centrum badawczo-rozwojowym w Ulricehamn uformowaliśmy na przykład wewnętrzną część drzwi do Lotusa. Są to pierwsze na świecie drzwi samochodowe, w których element wewnętrzny wykonany z wysoko wytrzymałościowego aluminium powstał w jednej operacji formowania. Rezultaty są bardzo pomyślne. Udało nam się spełnić wymogi w zakresie wytrzymałości, zwłaszcza że materiał został pocieniony podczas formowania nawet o 50% przy grubości początkowej zaledwie 2 mm. Nie byłoby to możliwe przy zastosowaniu tradycyjnego formowania na zimno – mówi Christian Koroschetz.
W połowie projektu AP&T już dostrzega przyszłe możliwości nowej metody.
– Obserwujemy duże zainteresowanie klientów przejściem na lekkie materiały, zatem koncentrujemy się na opracowaniu konkurencyjnego rozwiązania produkcyjnego jeszcze przed zakończeniem projektu – mówi dr Martin Skrikerud, Chief Technical Officer w AP&T.
